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精益生產(chǎn)管理VS傳統(tǒng)生產(chǎn)

精益生產(chǎn)的概念來源于豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem簡(jiǎn)稱TPS）,該體系由一大目標(biāo)、兩大支柱和一大基礎(chǔ)所組成。其中一大目標(biāo)是以降低企業(yè)成本為總目標(biāo)。兩大支柱為準(zhǔn)時(shí)化（JIT）和自動(dòng)化（Jidoka）；一大基礎(chǔ)為改善與連續(xù)改善。
從生產(chǎn)制造管理的角度看，精益生產(chǎn)方式和精益管理己經(jīng)成為當(dāng)前世界發(fā)展制造業(yè)的重大戰(zhàn)略和管理改進(jìn)的關(guān)鍵,是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式.
在深切領(lǐng)會(huì)及運(yùn)用TPS的基礎(chǔ)上，又創(chuàng)新和發(fā)展了具有制衣行業(yè)特色的“精益生產(chǎn)”。除了及時(shí)生產(chǎn)、單件流、后拉式、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板管理、全面質(zhì)量管理等之外，還包括物料超市化管理、U型生產(chǎn)、站立式作業(yè)、模板輔助車縫、產(chǎn)前培訓(xùn)和無縫轉(zhuǎn)款、員工自發(fā)改善意識(shí)和改善團(tuán)隊(duì)組建等，以上這些管理可以為企業(yè)最大限度的降低各種生產(chǎn)運(yùn)營成本，帶來利潤最大化，從而為企業(yè)做大做強(qiáng)奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
針對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了多維度的分析及對(duì)比如下表：

角度	傳統(tǒng)方式	精益生產(chǎn)方式
效率	個(gè)別效率隱藏了生產(chǎn)不平衡的問題，造成成本浪費(fèi)	整體效率只有團(tuán)隊(duì)步伐一致，才能走得快，走得順暢。
流程	包流式堆積太多半成品，帶來極大空間的浪費(fèi)，無法做到生產(chǎn)平衡，需要專人搬運(yùn)；人員調(diào)配困難。	U型單件流沒有堆積半成品的空間，員工只需要將完成品順手傳遞到下一個(gè)工作站，對(duì)人員的技能度要求低，人員調(diào)配相對(duì)容易，實(shí)現(xiàn)人力資源合理利用。
品質(zhì)	批量檢查當(dāng)品質(zhì)人員開始查成品時(shí)，已經(jīng)有成百上千的半成品在車間了，如果有品質(zhì)問題，返工成本非常高。	單件查根據(jù)作業(yè)節(jié)奏時(shí)間，流水線完成一件查一件，當(dāng)發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題的時(shí)候，流水線中問題半成品不超過作業(yè)員人數(shù)，最快地解決品質(zhì)問題。
轉(zhuǎn)款	只做簡(jiǎn)單的工序分配工作，對(duì)品質(zhì)、生產(chǎn)平衡考慮較少	單件查根據(jù)作業(yè)節(jié)奏時(shí)間，流水線完成一件查一件，當(dāng)發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題的時(shí)候，流水線中問題半成品不超過作業(yè)員人數(shù)，最快地解決品質(zhì)問題。